目前，工業(yè)廠房中的超重型機械的軌道連接大多采用手工焊接和魚尾板或夾板連接。手工焊接工作效率低，焊工水平高，槽型軌鋁熱焊接鋼軌接頭質(zhì)量不宜控制。魚尾板與夾板的連接操作簡單，但由于接頭的不連續(xù)性，容易磨損車輪和輪軸，影響設備的使用年限，間接造成較大的停產(chǎn)損失和后期維護工作繁重。為提高工作效率，減少工業(yè)車間常規(guī)鋼軌對接施工方法的弊端，延長設備檢修周期，增加經(jīng)濟效益。經(jīng)過技術(shù)研究，將鐵路軌道鋁熱焊接技術(shù)應用于工業(yè)廠房吊車軌道對接施工。本文詳細介紹了槽型軌鋁熱焊接施工技術(shù)的原理。

　　1.基本原理

　　槽型軌鋁熱焊接是一種基于鋁與氧化鐵化學反應代替鐵的原理的鋼軌焊接技術(shù)，其化學反應式為Fe2O3+2Al →2Fe+Al2O3+850KJ。

　　該反應式表明，鋁和氧化鐵可以發(fā)生氧化還原反應(即鋁熱反應)，并能與之產(chǎn)生大量熱能，無需外界能量即可產(chǎn)生熔融的高溫鐵水。這些高溫鐵水可以將加入鋁熱劑中的合金元素完全熔化，并均勻混合在一起，形成具有特定化學成分的鋼水。如果將鋼水澆鑄在固定在兩條鋼軌接頭處的砂型中，可以將兩條鋼軌焊接鑄造在一起，最終形成與鋼軌的化學、冶金和機械性能相匹配的焊接接頭。這種熔鑄式鋼軌焊接方法焊縫綜合性能好，焊接速度快，操作簡單。

　　2.操作原理

　　首先將槽型軌鋁熱焊接放入高溫坩堝中，然后將點燃的高溫火柴插入鋁熱劑中，然后鋁熱劑開始鋁熱反應。在反應過程當中，氧化鐵在高溫下被還原形成鐵水(熔化其他添加元素后的具有特定化學成分的鋼水)，鋁與其他氧化物一起被氧化形成熔渣。鋼水因比重大而沉到坩堝底部，爐渣因比重小而浮在鋼水頂部。反應結(jié)束后，經(jīng)過短暫的平靜后，熔渣上浮并與鋼水完全分層，坩堝底部特別設計的自熔塞自動熔化，高溫鋼水釋放到連接兩條鋼軌的耐高溫砂型中，從而將它們焊接在一起。耐高溫砂型具有鋼軌的幾何特征，使焊接接頭的形狀與鋼軌基本一致。焊縫冷卻后，如果采用適當?shù)臒崽幚?，可以進一步提高其力學性能。